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低鉻鍛造工藝改進(jìn)與產(chǎn)品性能提升需聚焦化學(xué)成分優(yōu)化、熔煉工藝控制及熱處理技術(shù)創(chuàng)新三大核心環(huán)節(jié)�；瘜W(xué)成分方面，需嚴(yán)格控制碳當(dāng)量在3.2%-3.8%區(qū)間，通過添加0.1%-0.3%的鉬、鎳等合金元素細(xì)化晶粒并增強(qiáng)韌性。例如，某鑄造企業(yè)通過調(diào)整成分，使鑄件抗拉強(qiáng)度提升15%，斷裂韌性提高20%。
熔煉工藝改進(jìn)中，爐料預(yù)處理是關(guān)鍵。采用120℃烘干2小時(shí)的預(yù)處理工藝，可降低鐵液氫含量30%以上。熔煉時(shí)采用惰性氣體保護(hù)技術(shù)，結(jié)合爐蓋密封措施，使鐵液吸氣量減少40%。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)需采用階梯式布局，配合過濾網(wǎng)與緩沖裝置，減少鐵液紊流，使氣孔率從2.5%降至0.8%以下。
熱處理工藝創(chuàng)新方面，等溫淬火技術(shù)可顯著提升性能。將鑄件加熱至900-920℃保溫后，淬入250-300℃鹽浴等溫處理，獲得貝氏體+少量屈氏體組織，硬度達(dá)HRC55-58，沖擊韌性提升3倍。某農(nóng)機(jī)配件廠應(yīng)用該工藝后，產(chǎn)品使用壽命延長2.8倍，斷裂失效率降低至0.5%以下。
工藝參數(shù)優(yōu)化需結(jié)合數(shù)值模擬技術(shù)。通過ProCAST軟件模擬凝固過程，精準(zhǔn)控制冒口尺寸與位置，使縮松缺陷面積減少65%。實(shí)際生產(chǎn)中，采用發(fā)熱冒口替代傳統(tǒng)砂型冒口，工藝出品率提高12%，單位能耗降低18%。這些改進(jìn)使低鉻鍛造產(chǎn)品綜合性能達(dá)到國際先進(jìn)水平，在礦山機(jī)械、水泥裝備等領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)進(jìn)口替代。
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